Saltillo.- Optimizar los procesos, eliminar los tiempos muertos, adelantarse a los errores que generan paros, evitar desperdicios, ahorrar dinero y, además, disminuir el daño al medio ambiente: la tecnología 4.0 ya es parte del mundo y ahora está en Saltillo.

Alicia del Valle Soto, directora ejecutiva de General Motors planta Ramos Arizpe, presentó una charla magistral dentro del evento “Innovación 4.0 Saltillo. Smart Cities & Manufacturing, Digital Transformation Hub”, organizado por el Gobierno de Coahuila y de Saltillo

Reconocida como una de las mujeres con más influencia en el mundo de los negocios en México, la primera mujer mexicana en ocupar la dirección general de plantas GM de México explicó que la industria 4.0 es el resultado de dos siglos de trabajo, que empezó con la mecanización, electrificación, automatización y hoy, la digitalización.

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Ahora lo que estamos viendo es cómo usar todos esos datos para poder tomar decisiones, de eso se trata la industria 4.0, es la digitalización de todos los datos que tenemos en nuestros procesos productivos y trasladarlos a una toma de decisiones, en base diaria y en el tiempo real de producción”, explicó.

Ante un auditorio lleno y en menos de 40 minutos, Alicia del Valle explicó que la manufactura inteligente ya está en la ciudad, y abordó conceptos de robótica avanzada, realidad virtual, simulación, análisis de datos, inteligencia artificial y el internet de las cosas.

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La industria 4.0 se basa en la conectividad, en la interacción que tenemos entre las máquinas, los procesos y las personas; es sacar ventaja de los datos que podemos recolectar del proceso que se está haciendo todos los días en la industria, de tal manera que tenemos información real en base diaria”, detalló.

Un análisis que requeriría el trabajo de miles de personas si se hiciera en forma manual, es posible verlo, analizarlo y corregirlo gracias a la digitalización.

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Esto lo hacemos con el fin de que nuestros procesos sean más controlados, de tal manera que evitemos el desperdicio, en todas sus formas; el propósito final es la optimización de los procesos: con esos datos, podemos tomar decisiones, que pueden ser tomadas por personas e incluso, por las mismas máquinas”, apuntó.

Y es que, al tener más de 900 robots en una planta, sería imposible medir sus resultados en tiempo real, y ahora, hasta es posible adelantarse a un paro imprevisto que genera millones de pérdidas.

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Las mismas máquinas autodetectan que algo no está bien y se pueden autocorregir, son equipos autónomos que pueden evitar paros”, afirmó.

Por supuesto, aseguró, para que todo funcione es imprescindible el talento humano, por lo que es -necesaria la vinculación empresa-centros educativos en proyectos de colaboración.